Zincatura elettrolitica

Trattamento elettrochimico che dona un ottimo aspetto estetico ai tuoi prodotti.

I passaggi della zincatura

Il trattamento viene effettuato per immersione in bagni appositamente formulate contenenti sali di zinco ad elevate purezza.

Il processo deposita uno strato di zinco di spessore variabile in funzione delle caratteristiche di tenuta alla corrosione richieste, con uniformità dipendenti dal tipo di processo utilizzato e dai parametri di lavoro impostati. Lo scopo principale è quello di aumentare la tenuta a corrosione dei pezzi trattati.

Con alti spessori e gli opportuni post-trattamenti la tenuta a corrosione
alla ruggine rossa può superare le 500 ore in nebbia salina neutra.

Preparazione

Il trattamento richiede una complessa sequenza di preparazione e pulizia chimica dei pezzi.

Trattamento

I prodotti vengono immersi in bagni contenenti formulazioni complesse a base di sali di zinco ed altri componenti che favoriscono la deposizione, l'aspetto estetico e la ripartizione degli spessori.

Reazione chimica

La deposizione dello strato avviene per effetto della corrente elettrica applicata sui pezzi, che permette la deposizione di zinco metallico a spese degli ioni zinco presenti nel bagno.

Post- trattamenti e caratteristiche

I post-trattamenti sono sempre presenti nel processo di zincatura, e consistono nella passivazione chimica della superficie dello strato di zinco per aumentare la tenuta alla corrosione. Per particolari ad alta resistenza meccanica è prescritta la deidrogenazione in forno per evitare rotture in esercizio dovute a cricche da idrogeno.

Su quali componenti posso effettuare la zincatura elettrolitica?

Trattiamo abitualmente particolari in lamiera, piastre, pezzi sagomati, carter, traverse, flange, corone dentate, colonne, alberi e in generali parti ottenute da laminati, acciai da costruzione, acciai AVP e componenti in ghisa.

Contrariamente ad una verniciatura, il trattamento di zincatura è molto sensibile alla caratteristiche iniziali del pezzo, ed in generale dopo il trattamento ricopia tutti i difetti e caratteristiche superficiali del pezzo grezzo. Di questo è importante tener conto per quei particolari che dovranno essere caratterizzati da un ottimo aspetto estetico.

I nostri processi

Telaio processo acido

Processo in grado di fornire un deposito brillante e con eccellente aspetto estetico. Consente di depositare su tutti i materiali difficili, come acciaio AVP, ghisa o acciai trattati.

Telaio processo alcalino

Processo in grado di fornire un deposito di media brillantezza, ma caratterizzato da una buona ripartizione degli spessori. Più adatto per parti dove sono richiesti alti spessori o dove è necessario avere un buon controllo degli spessori dei depositi, come ad esempio su parti meccaniche con tolleranze precise.

Telaio processo Duplex

Processo che consiste nell’effettuare una prima deposizione in bagno acido, seguita dal trasferimento in bagno alcalino per completare il deposito. Fornisce le stesse prestazioni del bagno alcalino, ma permette di realizzare alti spessori anche su materiali difficili come AVP, ghisa e acciai trattati, con buona ripartizione degli spessori.

Rotobarile processo acido

Realizzato su un impianto con rotobarili di piccole dimensioni, in grado di trattare particolari molto delicati, limitando al massimo i danneggiamenti degli spigoli o di parti deformabili.

Post-trattamenti finali

Il condizionamento finale ha un ruolo fondamentale nel determinare le resistenze finali del trattamento (espresso in ore di resistenza in nebbia salina), oltre a caratterizzarne l’aspetto estetico.

Passivazione azzurra trivalente

Caratterizzata da un colore azzurro di buon effetto estetico, è il post-trattamento standard per particolari di uso generale. Consente tenute a corrosione alla ruggine bianca di 15-20 ore fino a 70-100 ore in funzione del processo utilizzato.

Passivazione iridescente trivalente ad alta resistenza

E' la scelta ottimale laddove sia necessaria una migliore tenuta alla corrosione delle parti trattate. Consente tenute a corrosione alla ruggine bianca fino a 150 ore a seconda del processo.

Passivazione e sigillatura

Permette di raggiungere tenute alla corrosione elevatissime, abbinando la passivazione iridescente ad uno stato protettivo superficiale.

Deidrogenazione

Post-trattamento in forno ad elevata temperatura per pezzi meccanici ad alta resistenza, per evitare rotture da cricche da idrogeno in esercizio.

Domande e risposte

Quali sono i particolari trattati?

Componenti di dimensioni medie o piccole; tutte le parti di forma complessa e le parti meccaniche di qualità, ove sia richiesto, a seconda dei casi un eccellente aspetto estetico ed ottenere elevate tenute alla corrosione.

A che livello è la tenuta alla corrosione?

É quella prevista dalle normative; dipende da condizione superficiale del materiale, forma del pezzo, qualità e spessore del rivestimento, ma soprattutto dai post-trattamenti di passivazione e sigillatura.

Con un post-trattamento adeguato, la tenuta a corrosione alla ruggine rossa può superare le 500 ore in nebbia salina neutra.

Le dimensioni si modificano dopo il trattamento?

Le dimensioni si modificano in funzione della forma del pezzo, della distribuzione
del deposito e degli spessori depositati. In caso di pezzi in tolleranza è necessario concordare preventivamente la fattibilità e le modalità di esecuzione con i nostri servizi tecnici.

La zincatura copre i difetti superficiali del pezzo?

I nostri impianti di zincatura (telaio e rotobarile)

I nostri impianti sono gestiti da un sistema di controllo avanzato che permette di operare con ciclo singolo programmabile per ogni carica avviata a lavorazione. Per il trattamento di minuterie delicate utilizziamo rotobarili di piccole dimensioni.

In questo modo è possibile inserire in ogni momento una nuova produzione o un piccolo lotto, con possibilità di consegne rapide con garanzia di elevata qualità e processo riproducibile ed esattamente corrispondente alle specifiche richieste.

L’impianto utilizza la nostra tecnologia dei lavaggi multipli con preconcentrazione delle soluzioni di lavaggio, per ridurre l’impatto ambientale senza compromessi sulla qualita’ delle lavorazioni. I lavaggi finali vengono ricircolati su un impianto ad osmosi inversa.

Si ottiene così un eccellente lavaggio dei pezzi, una forte riduzione del consumo di acqua e l’eliminazione dell’impianto di depurazione. I concentrati sono avviati allo smaltimento esterno.

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